Chiar dacă în industria automobilelor vehiculele electrice sunt din ce în ce mai iubite: Analiştii se aşteaptă ca până în 2025 mai mult de două treimi din toate maşinile vândute să fie încă dotate cu motoare cu ardere internă. Un motiv suficient pentru a ne gândi la metoda optimă de sudare a acestora.
Sistemele de eşapament evacuează gazele de ardere din motor şi le curăţă. Prin urmare, trebuie să reziste la temperaturi înalte, dar şi la coroziune. Cerinţele pe care trebuie să le îndeplinească fiecare componentă în parte decid din ce material trebuie produse acestea.
Sudarea cu arc electric în mediu de gaz activ (MAG) automatizată este procedeul care se utilizează cel mai des la îmbinarea componentelor sistemelor de eşapament. Colectorul de evacuare impune standarde înalte procedeului de sudare: Razele înguste ale componentei forţează robotul să reducă viteza de sudare. Cu toate acestea, energia direcţionată în componentă trebuie să fie cât se poate de redusă, iar procesul de sudare trebuie să rămână stabil şi reproductibil.
Electronica de înaltă performanţă creează noi posibilităţi
La fel ca şi colectorul de evacuare, şi alte componente au „capcanele” lor. Tipul şi grosimea materialului depind de cerinţele pe care trebuie să le îndeplinească subansamblul respectiv – de aceea şi procedeul de sudare trebuie adaptat componentei respective. Fronius are în portofoliu diverse variante de reglare a procesului aferente sudării MAG, care fac posibilă sudarea reproductibilă a componentelor complexe. Datorită electronicii de înaltă performanţă a surselor moderne de curent de sudare, utilizatorii pot influenţa în mod controlat arcul electric, obţinând astfel rezultate optime.
Modul „Low Spatter Control“ (LSC) este deosebit de adecvat pentru sudarea sistemelor de eşapament. Se bazează pe arcul electric scurt, consumă energie redusă şi este fără stropi. Toate aceste avantaje sunt posibile pentru că sistemul de sudare controlează cu precizie momentele de scurtcircuit: Sursa de curent detectează cu exactitate apropierea sârmei pentru sudare de baia de metal topit şi controlează desprinderea picăturii astfel încât aceasta să aibă loc la putere mică. În acest fel, energia liniară direcţionată în componentă este redusă şi nu se formează stropi aproape deloc. Acest lucru este ideal pentru îmbinarea componentelor cu grosimi mici de perete şi cu geometrie variată a rostului – aşa cum este cazul la colectorul de evacuare. În plus, LSC garantează stabilitate mare la reorientările dificile ale pistoletului şi, implicit, viteze de sudare ridicate.
O altă variantă a procedeului este „Pulse Multi Control“, pe scurt PMC. Acest procedeu cu arc electric pulsat în variantă modificată se distinge printr-o desprindere a picăturilor foarte fin reglată şi fără stropi. PMC generează un arc electric puternic şi stabil, oferind rate de depunere mari şi în poziţii forţate şi în acelaşi timp cu un control optim al băii de metal topit. În acest fel, utilizatorii pot evita imperfecţiunile cum sunt crestăturile marginale şi pot suda stabil şi reproductibil. Varianta se pretează în mod deosebit pentru componente cu toleranţe specificate şi care prezintă variaţii puternice ale grosimii peretelui – condiţii care se potrivesc multor componente ale sistemelor de eşapament. Chiar şi în aceste situaţii PMC garantează o pătrundere suficientă şi o bună capacitate de umplere a rosturilor. Furnizorii industriei auto utilizează adesea acest procedeu de sudare pentru sudarea colectoarelor de evacuare. În practică PMC permite viteze de sudare considerabil mai mari şi implicit o productivitate crescută.
Mai înalt, mai lat – mai subţire!
Provocările viitoare din industria auto ar putea să împingă însă în centrul atenţiei şi alte variante de procedee. Un trend important este dezvoltarea de autovehicule din ce în ce mai uşoare: Greutatea mai scăzută reduce consumul de carburant, iar economia de materiale reduce în plus costurile de producţie. Acest lucru are efecte asupra modului de construcţie al componentelor sistemelor de eşapament. Materialele de bază şi materialele de adaos utilizate, rezistente la temperatură permit componente din ce în ce mai subţiri. De aceea, pe viitor componentele cu grosimi ale peretelui de 0,8 mm pot deveni o regulă. Aici intervine procedeul de sudare CMT (Cold Metal Transfer). Procedeul combină un arc electric scurt, controlat, cu o sârmă pentru sudare care se mişcă înainte şi înapoi. Rezultatul: o energie liniară deosebit de redusă şi un procedeu de sudare extrem de stabil, cu care utilizatorul poate obţine rezultate optime inclusiv la îmbinarea componentelor subţiri.
